Le commencement et le programme
-
Retrouver des sensations de vitesse équivalentes à celles du catamaran de sport ou celles de la planche à voile.
-
Effectuer des sorties à la journée, voire un peu de camping côtier
-
Etre facilement transportable
-
Disposer d’un espace de rangement, réduit compte tenu de la zone de navigation (méditerranée).
En recherchant les plans et kits disponibles sur le marché, j’ai découvert dans un magazine Loisirs Nautiques le descriptif d’un petit trimaran à la portée de la construction amateur, en contreplaqué époxy. Elément intéressant, l’architecte, Philippe Rivière, habite tout près de Montpellier.
Après un premier contact, l’achat de quelques hors-séries décrivant précisément la technique du CP époxy, entièrement nouvelle pour moi, je franchis le pas en achetant les plans. Je tenais aussi à pouvoir réaliser cette construction à proximité immédiate de mon habitation, pour ne multiplier les temps de trajet : le projet devait tenir dans un espace de 10 mètres par 4.
Le temps de bâtir un abri constitué d’une charpente métallique, recouverte d’une bâche de serre, j’étais prêt à aligner les premiers gabarits de la coque centrale.
Les questions du départ
A l’endroit ou à l’envers ?
L’expérience de la construction d’une prame m’avait montré la difficulté d’ajuster après coup les membrures. C’était sans compter sur la tolérance des joints congés et sur la précision des tracés en vraie grandeur de chaque couple, réalisés à partir des éléments informatiques fournis par l’architecte.
En plus, ne disposant pas de ces mêmes tracés en vraie grandeur pour le fond et les bordés, je ne voyais vraiment pas comment ajuster ces grandes plaques de contreplaqué sur un moule femelle, alors que sur le moule male, une fois ces éléments posés, il suffisait de couper et d’ajuster au rabot électrique.
Le scarf
Même après avoir lu et relu les conseils pour réaliser les scarfs (les bordés et les fonds obligent à assembler bout à bout 3 plaques de CP de 5mm), j’y voyais une difficulté majeure. Si la réalisation du biseau n’est pas évidente pour ces épaisseurs, l’utilisation d’une doublante au droit de chaque « joint » permettait d’augmenter la surface de collage. Il s’agit plus de disposer d’une table suffisamment grande pour positionner et immobiliser les 3 plaques le temps du collage.
Les plaques sont décalées de la longueur du biseau.
L'ensemble des plaques sont rabotées en même temps.
La table à scarfer.
L'assemblage des cloisons et des couples sur "l'arête" centrale et les gabarits.
Les premiers joints congés
Cette technique d’assemblage s’apparente presque à de la soudure, mais là, c’est un mélange de résine de silice et de cellulose qui remplace le métal d’apport. Après avoir essayé plusieurs techniques (la poche de pâtissier, le pistolet à mastic), c’est finalement le bon vieux couteau à mastic arrondi qui fera l’affaire.
La stratification dans la foulée du joint congé, quand il commence juste à durcir, permet d’obtenir un bel arrondi, et de s’affranchir de fastidieux ponçages, dans des endroits souvent très difficiles d’accès.
Présentation du bordé avant collage par l’intérieur par joints congés.
Il est nécessaire de surélever l’ensemble châssis/coque pour réaliser les congés par l’intérieur. Ceci se fait sans problème compte tenu de la légèreté de l’ensemble.
La stratification
La stratification extérieure se fait sans difficulté, sur l’ensemble de la coque. Par contre, pour l’intérieur, la technique à l’envers, impose une stratification par morceaux, qui nécessite beaucoup de découpes de tissus
La coque centrale après retournement.
Le cloisonnement intérieur, avant la stratification.
Les finitions de la coque centrale
Les finitions -pose des planchers, du pont et des gouttières pour recevoir les bras de liaison- prend beaucoup de temps, mais ne posent pas de difficultés techniques particulières. Seuls les joints congés restent fastidieux.
Présentation des gouttières pour les bras de liaison,
Les ponts sont posés, stratifiés et enduits.
La fabrication des flotteurs
Pour les flotteurs, j’ai pu récupérer les tracés en vraie grandeur des fonds et bordés, sur un calque polyester indéformable. Dans ce cas, pas d’hésitation, je choisis la technique de construction à l’endroit sur gabarits femelle.
Les six gabarits sont vissés sur des équerres, elles même vissées sur le châssis métallique.
Chaque gabarit est fixé au châssis grâce à deux équerres métalliques.
Le calque est aligné sur le contreplaqué.
Le plan est déroulé sur les 3 plaques de contreplaqué assemblées par scarf. Je marque avec un poinçon (un point tous les 10cm environ) le contour du bordé et du fond.
Ensuite, je trace une ligne entre chaque point, qui me sert de guide pour la découpe à la scie sauteuse. En ½ journée, les deux bordés et les deux fonds sont positionnés sur les gabarits. Vive l’informatique, car tout s’ajuste parfaitement.
Le bordé est découpé à la scie sauteuse.
Le flotteur prend petit à petit sa forme.
Tous les 7-8 centimètres, un collier d’électricien maintient les plaques découpées aux angles des bouchains et du fond.
Les deux fonds et les deux bordés sont pointés sur les gabarits.
Une deuxième matinée pour réaliser les joints congés aux bouchains et au fond, placer le renfort en bibiais de 15cm de largeur, et, dans la foulée, stratifier tout l’intérieur du flotteur. Effectuer ces 3 opérations dans la même journée permet une accroche parfaite entre les joints, les renforts et la stratification intérieure.
Les colliers d’électriciens, noyés dans la résine, peuvent être coupés en les arasant au rabot par l’extérieur, car maintenant, la stratification intérieure maintient les plaques entre elles.
Les cloisons intérieures et les barrots prédécoupés eux aussi à partir de plans numériques en vraie grandeur, s’ajustent, parfaitement, moyennant quelques passages au rabot électriques. Ils sont ensuite collés (joints congé et renfort tissu bibiais).
Seules manquent les lisses longitudinales qui viendront dans les encoches des cloisons et barrots.
L’assemblage des flotteurs à la coque centrale
Avant la pose du pont qui viendra fermer les deux flotteurs, un assemblage avec les tubes de liaison en aluminium, est effectué pour vérifier la cohérence et l'ajustement de l’ensemble. C’est aussi l’occasion de prendre la mesure de la largeur du trimaran.
La finition des flotteurs
Les lisses sont collées sur les barrots, de même que le pont. Le temps que la colle "prenne", le pont est maintenu par des vis qui seront ensuite enlevées. L’utilisation de sangle à cliquets se révèle très efficace pour positionner les plaques de contreplaqué provisoirement le temps du traçage. Pour les ponts, pas besoin de scarf, car celui ci est en trois parties (interrompues par les gouttières qui reçoivent les b ras de liaison) toutes inférieures à 3m10, longueur standard des plaques de CP. Puis c’est la pose des enduits et le ponçage avant la peinture.
Après les fastidieux ponçages, la peinture est réalisée en un week-end.
Avec l’antidérapant sur le pont, les flotteurs sont terminés.
L’outillage
Pas d’outillage très onéreux, seulement de l’outillage à main :
-
Perceuse
-
visseuse dévisseuse sans fil
-
un petit compresseur
-
une bonne scie sauteuse
-
ponceuse orbitale
-
6 sangles à cliquet
-
quelques serre-joints pour les scarfs
-
un rabot électrique
La ponceuse et la scie sauteuse sont les outils les plus sollicités, aussi vaut-il mieux investir dans la qualité pour ces deux outils.
J’ai systématiquement utilisé des petits rouleaux jetables pour la résine et la peinture. Il est illusoire et plus onéreux de chercher à les nettoyer. Un petit compresseur permet de bien dépoussiérer les surfaces avant de les enduire de résine.
Si c’était à refaire
Sans aucun doute, j’utiliserai la technique de construction sur moule femelle, pour la coque centrale, car les tracés en vraie grandeur du bordé et du fond son désormais disponibles.
Le budget
|
|
euros
|
francs
|
|
résine peinture
|
3 306
|
21 685
|
|
bois
|
976
|
6 400
|
|
plan
|
610
|
4 000
|
|
divers (outillage, abri
|
913
|
5 989
|
|
mat gréement dormant
|
2 280
|
14 956
|
|
voiles
|
2 100
|
13 775
|
|
Accastillage divers
|
800
|
5 248
|
|
TOTAL
|
10 985
|
72 053
|
La souplesse du travail en réseau
L’utilisation de la messagerie électronique, entre l’architecte et un autre constructeur amateur de l’Expresso, basé à Marseille, a permis l’échange de fichiers de dessins, de photos et de conseils.
Le calendrier
-
Janvier 2001 construction de l’abri
-
Février 2001 construction du bâti et pose des gabarits de la coque centrale
-
Mars 2001 pose des cloisons et de l’arête centrale, fabrication du puits de dérive
-
Mai 2001 pose des bordés et du fond
-
Juin 2001 stratification extérieure, finitions du fond
-
Juillet 2001 retournement de la coque centrale, pose des planchers et des gouttières qui recevront les tubes.
-
Octobre 2001, pose et stratification du pont
Reprise du chantier en avril 2002, pour cause de température trop basse. L’hiver est mis a profit pour découper toutes les cloisons et barrots des flotteurs, et à la construction du safran et de la dérive.
-
Avril 2002 finition des enduits de la coque centrale
-
Mai 2002 pose des gabarits du flotteur
-
Juin juillet 2002 fabrication des flotteurs et présentation des 3 éléments pour ajustage
-
Septembre 2002 pose et stratification des ponts des 2 flotteurs.
-
Octobre 2002 enduits et ponçage des flotteurs
-
Novembre 2002 peinture de la coque centrale et des ponts.
Le Rythme de travail
Bien que le chantier se trouve a proximité immédiate de ma maison, j’y travaille seulement le Week end et les jours fériés et dans la majorité des cas, uniquement le matin.
Pendant les 2 étés, une interruption d’un mois pour les vacances.
Les difficultés
La légèreté des pièces fait que tout peut être fait à une personne seule, sauf les stratifications importantes ou il faut mieux être 2 ou 3. A titre indicatif, la stratification extérieure d’un flotteur demande une demi journée, sans parler des retournements ou du déplacement de la coque.
Les moments les plus difficiles ont été la réalisation des joints congés intérieurs de la coque centrale, réalisés en passant en dessous cette coque. Autre travail fastidieux : les enduits et ponçages.
A part ça, il n’y a pas réellement de taches longue et répétitives qui peuvent lasser le constructeur car il y a un enchaînement logique : découpage du bois, joint congé, stratification, découpage, etc.
De Philippe Lermine, décembre 2010
Reply
Quote
)
Other searches